每年节省万吨标煤焦炉烟气余热回收项目简介

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一、焦化工艺概述

由备煤车间来的洗精煤,由输煤栈桥运入煤塔,由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室。洗精煤在~°C的温度下高温干馏成焦炭。成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内,由熄焦车送至干熄焦炉进行熄焦,熄焦后的焦炭放至皮带送焦场。湿熄焦作为备用熄焦系统,熄焦塔处设光电自动控制器,通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间,保证红焦熄灭。

干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为~0.3MPa,温度为~78°C的循环氨水喷洒冷却,使~°C的荒煤气冷却至84°C左右,再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉,经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室,在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧,燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道,在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道,最后从烟囱排出。对于其中经总烟道进入烟囱的热烟气仍有较大的余热回收价值。原工艺流程如下图所示:

本技术改造方案就是为回收这一部分烟气的余热而设计的。

二、节能技术改造方案

节能技术改造方案综述:经对现有工艺的技术分析,提出对现有烟气处理作如下设计修改:

(1)现有地下烟道保持不变。

(2)在现有地下总烟道翻板前开两个孔,将烟气从地下烟道引出依次进入地上钢制烟道、余热锅炉、锅炉引风机、钢烟道、地下烟道、经烟囱排放。

(3)当锅炉检修时,关闭余热锅炉前烟道阀,开启地下总烟道翻板阀,烟气沿原地下烟道排出。

(4)新增配套的余热锅炉、除氧器、锅炉给水泵、软化水装置、引风机等设备。将换热器产生的蒸汽源,与厂区原有蒸汽管网连接并网。

三、节能工艺方案

工艺流程:焦炉烟气经蓄热室、斜道、小烟道、分烟道、总烟道、地上钢制烟道约℃左右进入换热器,经换热器降到℃以下,经引风机排入总烟道,经烟囱排入大气。焦炉烟气余热回收装置工艺技术路线如下图所示:

四、工艺流程简述:

(1)、烟气系统

来自焦炉燃烧室的烟气,经蓄热室、斜道、小烟道进入地下分烟道,然后汇总到地下总烟道,经地上钢制烟道约℃左右,进入换热器,烟气经换热器将温度降到℃以下,经引风机再次排入地下总烟道,经烟囱排入大气。

(2)、水汽系统

外来20℃水经过软化水处理系统,进入除氧器;经除氧器除氧后,进入软化水箱,经锅炉给水泵加压后,进入省煤器,再进入蒸汽聚集器,蒸汽发生器和蒸汽聚集器自然循环;在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生1.0MPa饱和蒸汽,饱和蒸汽进入外管网,用于生产。

五、焦炉烟气余热回收装置

万吨/年工艺参数:

六、节能效果分析

1.改造后能源消耗:

软水:15t/h,按每吨6.5元计。

电耗:kw,按每度0.7元计。

2.改造后能源产出:

蒸汽:1.0MPa,14-16t/h,按每吨元计。

改造后能耗效益:能源产出所创效益-能源消耗费用

14x-15x6.5-x0.7=元/小时

人工费:元/年

设备维修费:1.5万元/年

全年系统工作时间:x24=小时

3.修改方案后全年经济效益:

计能源产出所创效益-人工费-设备维修费

(小时)x(元)/-12(万)-1.5(万)=万元

七、可申报节能减排奖金:

(1)、年节约标煤:14(吨)x24(小时)x(天)x0.16(系数)=吨/年;

(2)、按国家标准,节约一吨标煤奖励元计:

(吨)x(元)/=.62万元。

(3)、按本工程总投资约万计,即5个半月可收回全部投资。

投资回收期:万/万x12=5.42(月)

如扣除国家奖励资金部分计,即1个月基本可收回全部投资。

投资回收期:(万-万)/万x12=1.05(月)

八、项目研究结论

(1)该项目符合国家产业政策、产业结构调整所要求的新工艺、新技术、新设备;

(2)项目符合地区产业升级要求,对行业有积极引导作用;

(3)项目符合国家技术设备改造、节能环保等要求,促进节能减排有效落实;

(4)项目符合产品特性、生产工艺及生产技术要求;

(5)项目所购设备有较好的延续性及改造、升级空间。

(6)项目建成后,企业生产体系将更加完善,不仅响应国家有关政策,并在同行业中起到模范带头作用。

(7)项目的实施促进了余热综合回收利用技术的推广与应用,并为该技术的进步培训出更多的专业技术人才。其良好的经济效益及工业实践效果不仅在公司内部获得收益,而且可以作为焦化企业技术改造的良好示范,可以间接促进循环经济事业的发展。



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