每年节省万吨标煤焦炉烟气余热回收项目简介

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一、焦化工艺概述

由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室。洗精煤在～°C的温度下高温干馏成焦炭。成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至干熄焦炉进行熄焦，熄焦后的焦炭放至皮带送焦场。湿熄焦作为备用熄焦系统，熄焦塔处设光电自动控制器，通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间，保证红焦熄灭。

干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa，温度为～78°C的循环氨水喷洒冷却，使～°C的荒煤气冷却至84°C左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。对于其中经总烟道进入烟囱的热烟气仍有较大的余热回收价值。原工艺流程如下图所示：

本技术改造方案就是为回收这一部分烟气的余热而设计的。

二、节能技术改造方案

节能技术改造方案综述：经对现有工艺的技术分析，提出对现有烟气处理作如下设计修改：

(1)现有地下烟道保持不变。

(2)在现有地下总烟道翻板前开两个孔，将烟气从地下烟道引出依次进入地上钢制烟道、余热锅炉、锅炉引风机、钢烟道、地下烟道、经烟囱排放。

(3)当锅炉检修时，关闭余热锅炉前烟道阀，开启地下总烟道翻板阀，烟气沿原地下烟道排出。

(4)新增配套的余热锅炉、除氧器、锅炉给水泵、软化水装置、引风机等设备。将换热器产生的蒸汽源，与厂区原有蒸汽管网连接并网。

三、节能工艺方案

工艺流程：焦炉烟气经蓄热室、斜道、小烟道、分烟道、总烟道、地上钢制烟道约℃左右进入换热器，经换热器降到℃以下，经引风机排入总烟道，经烟囱排入大气。焦炉烟气余热回收装置工艺技术路线如下图所示：

四、工艺流程简述：

（1）、烟气系统

来自焦炉燃烧室的烟气，经蓄热室、斜道、小烟道进入地下分烟道，然后汇总到地下总烟道，经地上钢制烟道约℃左右，进入换热器，烟气经换热器将温度降到℃以下，经引风机再次排入地下总烟道，经烟囱排入大气。

（2）、水汽系统

外来20℃水经过软化水处理系统，进入除氧器；经除氧器除氧后，进入软化水箱，经锅炉给水泵加压后，进入省煤器，再进入蒸汽聚集器，蒸汽发生器和蒸汽聚集器自然循环；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生1.0MPa饱和蒸汽，饱和蒸汽进入外管网，用于生产。

五、焦炉烟气余热回收装置

万吨/年工艺参数：

六、节能效果分析

1.改造后能源消耗：

软水：15t/h，按每吨6.5元计。

电耗：kw，按每度0.7元计。

2.改造后能源产出：

蒸汽：1.0MPa，14-16t/h，按每吨元计。

改造后能耗效益：能源产出所创效益-能源消耗费用

14x-15x6.5-x0.7=元/小时

人工费：元/年

设备维修费：1.5万元/年

全年系统工作时间：x24=小时

3.修改方案后全年经济效益：

计能源产出所创效益-人工费-设备维修费

（小时）x（元）/-12（万）-1.5（万）=万元

七、可申报节能减排奖金：

(1)、年节约标煤：14（吨）x24（小时）x（天）x0.16（系数）=吨/年；

(2)、按国家标准，节约一吨标煤奖励元计：

（吨）x（元）/=.62万元。

(3)、按本工程总投资约万计，即5个半月可收回全部投资。

投资回收期：万/万x12=5.42（月）

如扣除国家奖励资金部分计，即1个月基本可收回全部投资。

投资回收期：（万-万）/万x12=1.05（月）

八、项目研究结论

（1）该项目符合国家产业政策、产业结构调整所要求的新工艺、新技术、新设备；

（2）项目符合地区产业升级要求，对行业有积极引导作用；

（3）项目符合国家技术设备改造、节能环保等要求，促进节能减排有效落实；

（4）项目符合产品特性、生产工艺及生产技术要求；

（5）项目所购设备有较好的延续性及改造、升级空间。

（6）项目建成后，企业生产体系将更加完善，不仅响应国家有关政策，并在同行业中起到模范带头作用。

（7）项目的实施促进了余热综合回收利用技术的推广与应用，并为该技术的进步培训出更多的专业技术人才。其良好的经济效益及工业实践效果不仅在公司内部获得收益，而且可以作为焦化企业技术改造的良好示范，可以间接促进循环经济事业的发展。

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